一车车施工过程中产生的废弃混凝土块经过破碎、筛分，变成再生骨料、细料；再生骨料拌上水泥，经过自动压砖机，成为再生免烧砖。在深圳机场卫星厅建设工地，机场集团通过引入废弃混凝土再生系统，让往常丢弃的建筑垃圾实现变废为“宝”。

　　混凝土废弃物外运成本高怎么办？

　　在深圳市宝安国际机场，机场卫星厅及其配套工程项目正在如火如荼开展。这个总建筑面积23.89万平方米的“大家伙”，根据设计图纸和施工现场需求测算，混凝土破除量约10万立方米。按照传统做法，这些混凝土废弃物在利用炮机破碎后用于道路基层铺底，然而这一做法利用率低，大量混凝土废弃物的命运仍是外运丢弃，产生极高的垃圾处理费用和环境保护等问题。

　　如何将它们变“废”为“宝”？机场集团经过多方调研，在施工现场设置了“建筑废弃物减量化破碎车间+再生石粉全自动压砖车间+再生混凝土搅拌站”相结合的废弃混凝土再生系统，对整个项目施工过程中产生的建筑垃圾进行减量化和资源化综合处理，实现建筑垃圾的再生利用。

　　“本次工程建设中引入的废弃混凝土再生系统，一方面节省了成本，节约了资源，另一方面也积极响应深圳创建‘无废城市’建设试点工作要求，有效解决建筑垃圾处理的生态难题。”深圳机场相关负责人说。

　　组合使用各项机械，增设自动压砖系统，扩充废弃物再利用范围

　　这一次，深圳机场卫星厅项目主要选用了炮机、颚式破碎机、圆锥破碎机、锤破机等机械进行组合，通过建筑废弃物减量化破碎车间将废弃混凝土按照“炮机-颚式破碎机-圆锥破碎机-锤破机” 的流程进行分级破碎筛分后，生产的再生石粉和碎石可用范围广，可再生

　　利用率大大提升。

　　“为解决传统破碎设备转场难度大的问题，我们引进了这款由喂料机、破碎机、振动筛分机及胶带输送机四大部分组成的可移动破碎机，集‘给料、破碎、筛分、输送 ’于一体，占地面积小，自动化程度高，还可由自身或牵引车提供动力，快速转场。”深圳机场相关负责人告诉记者。

　　不仅如此，为解决常规的废弃混凝土只能经过破碎筛分后得到再生石粉，产品单一，应用范围较窄的问题，深圳机场在项目中增设了一条全自动压砖系统，以破碎处理后的石粉为主要原料进行二次加工，每小时产出近1万块多规格免烧再生砖。

　　“再生砖的种类涉及标准砖、承重空心砖、轻骨料空心砖、步道车道组合免烧再生砖、草坪免烧再生砖等。这些免烧再生砖可按需要的形状和尺寸制作模具成型，经检测合格后直接返回现场进行再次使用。”正在机器边操作的技术人员介绍。

　　据了解，通过“就地取材、就地消化”的绿色循环模式，不仅解决了建筑垃圾处理的难题，还能有效降低废弃物的外运成本。数据显示，这一系统自投产以来，累计产出再生混凝土6198立方米、再生石粉骨料7022立方米、再生石粉细料3182立方米、再生免烧砖154万块，建筑废弃混凝土综合利用率由原来的8%提升至90%以上。

　　积极履行企业社会责任，践行绿色发展理念

　　深圳机场引入废弃混凝土再生系统，并非偶尔为之。作为深圳的城市窗口门户和公共服务平台，深圳机场积极履行企业社会责任，始终坚持以机场建设运营全生命周期绿色发展为核心，投入资金10余亿元，围绕资源节约、环境友好、运行高效和绿色低碳进行了一系列有益的探索和实践，除了此次“无废机场”的探索外，还陆续引入并广泛应用了“绿色建筑”“海绵机场”等绿色发展概念。

　　“机场新建建筑100%执行绿色建筑标准，尤其在卫星厅扩建工程中，我们以‘中国绿色建筑三星’为设计标准，积极运用综合管廊、水蓄冷系统等绿色技术，并配套规划重点能源环境类项目，以满足后续绿色运营管理需要。”机场相关负责人介绍说。

　　目前，深圳机场在所有新建工程中合理布置入渗、滞留、调蓄等海绵城市设施，构建由排水管渠、调蓄水池、绿地、道路、建筑立面等组成的机场复合生态水系统，推进海绵机场建设。除了建筑垃圾资源化处理外，还深入推进生活垃圾分类工作，试行垃圾分类“3.0”模式，引入“小黄狗”智能垃圾分类设施，以投放垃圾积分返现的有偿方式鼓励用户参与垃圾分类。

　　“未来，我们还将在加大清洁能源利用、深入推进电能替代、强化储能技术应用、建设智能化管理平台、提升环境污染防治能力、完善绿色交通体系、打造绿色服务体系等方面不遗余力。全面深入推进绿色机场建设，打造区域和行业绿色发展典范。” 机场相关负责人说。