“南钢2020年超低排放改造成效显著，二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放量较 2019 年分别减少 48%、46.9%、15.18%。”走在坐落于扬子江滨、霸王山畔的生态钢城——江苏省南京钢铁联合有限公司（以下简称南钢），南钢股份副总裁朱平告诉记者。
南钢是“江苏钢铁工业摇篮”，新中国成立后江苏省的第一炉铁、第一炉钢、第一根钢材都诞生于此。作为老牌钢铁企业，南钢在打造“绿色发展标杆企业”的道路上趟出了一条新路。
全面完成脱硫脱硝改造，推进超低排放
“戴安全帽，跟我去脱硫脱硝中控室。”说话的是南钢燃料供应厂厂长助理项国祥。他一边急匆匆地往外奔，一边招呼脱硫脱硝技术人员。当一行人来到中控室时，几位负责脱硫脱硝的班长、技术人员和操作人员已经忙碌开了。
“有人去现场处理么？”“查一查是风机问题还是仪表测量问题。”项国祥盯着脱硫脱硝装置屏幕上的一幅幅画面，焦急地吩咐。
很快，现场对讲机传来信息：“风机各项参数正常！”“仪表运行状态正常！”
“我当时就感觉蹊跷，都正常的话引风流量去哪儿了？”项国祥所说的引风流量指的是干熄炉高浓度二氧化硫排放烟气引入脱硫脱硝装置的流量大小。他凭着多年的工作经验和直觉怀疑引风管道有泄漏点，导致烟气流量发生波动。
他疾步走出中控室，来到现场，和技术人员、维护人员一起仔细检查引风管道。33分钟后，项国祥在一处不显眼的管道上发现了问题。
原来，在引风管道一处法兰连接处出现了泄漏，导致引风流量偏低，环保检测数据异常。维修人员及时处理了泄漏点，慢慢地，数据恢复了正常。所有人一直悬着的心终于放了下来。
近年来，随着燃料供应厂的3套脱硫脱硝装置实现稳定达标排放，密切跟踪调试、保证环保设备设施的正常运行，对于主抓生态环保工作的项国祥来说，成了最重要的事。
“在‘十四五’开局之年，面对外部风险变化要求，企业要高标准守住环保生存底线，坚持环保设施与主体设备同等重要。”在今年1月7日召开的南钢环境保护委员会年度会议上，南钢总裁祝瑞荣表示，新的一年，各部门及子公司要有效应对环保管控风险，继续开展厂区降尘攻关、加强固废管理、提高资源利用效率，全面达到超低排放标准。
回顾2020年，南钢的超低排放改造工作紧锣密鼓，成效显著。
脱硫脱硝改造全面完成，大幅减少了二氧化硫、氮氧化物及烟粉尘排放。同时，拆除湿法脱硫塔，建设全新干法脱硫装置，彻底消除了烟气异味问题。南钢环保投诉量相对以前大幅减少。
超低排放改造进展迅速。邀请冶金规划院专家对各工序进行现场评估，形成超低排放调研报告和问题清单。2020年12月底已向省市生态环境部门提交超低排放自评报告，全面阐述各工序超低排放的达标情况。
此外，焦炉环保状况明显改善，焦化化产区域VOCs治理项目全面启动；环保技术创新初见成效，大胆采用新工艺和新技术解决环保难题，如烧结厂首次在烧结成品、机尾除尘中采用新型“滤筒”替代“布袋”。
“目前国内大部分钢厂都使用布袋，但要达到10mg/m3的排放标准，需要对布袋除尘器进行提标改造。将布袋直接更换为滤筒，能够扩大过滤面积，以较小的投资成本实现较低的排放指标，是相对可靠的提标改造方案。”南钢相关负责人告诉记者，除尘器改造后，颗粒物实际排放值可以达到低于5mg/m3的水平。
“煤进仓、焦进仓、矿进棚”，削减厂区降尘量
漫步在南钢厂区，吸引记者注意力的除了江边湿地生态园中的芦苇、水鸟、微型马拉松跑道，以及远处工厂花园中的钢铁智造和工业文化旅游示范园区外，还有储存煤炭的大型筒仓（以下简称煤筒仓）和银色圆拱型的原料大棚。
只见20座44米高的蓝灰色煤筒仓并排而立，筒仓表面展翅飞翔的白鹤图案让人眼前一亮。南钢相关负责人告诉记者：“为了有效控制煤炭堆场的扬尘问题，南钢主动废除原有的煤场抑尘网，新建了20座大型筒仓，可以存储16万吨煤炭。”
据其相关负责人介绍，为推行超低排放，南钢按照“用矿不见矿、用煤不见煤、运料不见料、生产不见尘”的原则，实施环保治理和节能改造项目累计100余项，不断加大综合治理力度，打出减排、治霾、抑尘相结合的“环保治理组合拳”。
“为改善无组织排放，彻底杜绝铁矿粉在大风天气导致扬尘问题，我们将铁矿石堆场改造为B型和C型全封闭原料大棚。在主动拆除42孔4.3米小型焦炉后，为解决外购焦炭的露天堆放扬尘问题，新建了39座方形焦炭储仓，可以存储12万吨焦炭，实现了‘煤进仓、焦进仓、矿进棚’的目标。”这一负责人介绍。
此外，南钢将高炉出铁场进行封闭改造，做到“出铁不见铁”。将原料、烧结、焦化、高炉等皮带通廊及转运站进行封闭，并配套齐全除尘设施，解决了物料运送过程中的扬尘污染。对除尘灰全部采用气力输送和密封罐车密闭运输。全公司配备了多台最先进的洗扫一体化清扫车，对厂区道路进行不间断清扫。为各生产线配备了50余辆工业吸尘车，使厂房内各作业平台也能做到一尘不染。
在环保项目支撑下，铁前降本成效凸显
“我们根据不同的脱硫工艺特点，创造性地将180烧结机‘脱硫灰’送其他3套烧结循环流化床脱硫装置作为‘脱硫剂’串级利用。自2020年7月大规模使用这种方法以来，吨矿成本在16元的基础上降低1.7元，每月节约成本200多万元。”南钢烧结厂环保主管李金明告诉记者，180烧结机脱硫工艺电耗低，但脱硫剂利用率也低，约为40%；与之相反，循环流化床脱硫工艺电耗高，但脱硫剂利用率也高。为结合二者的优势，他带领团队潜心进行技术研发，最终实现脱硫原料在两种工艺中循环利用，利用率提高至80%-90%。
据悉，在这项技术研发之前，烧结厂需要以40元/吨的费用请人代为处理脱硫剂使用后产生的脱硫灰。而新技术的推广使用，在确保超低排放的同时，使吨矿消耗脱硫剂量明显下降，从而助推吨矿脱硫脱硝运行成本同口径降本达到国内先进水平。
“这就像一盆清水可以先洗衣服再拖地，通过多次利用达到节约资源、减少浪费的目的。到目前为止，我们大约减少了27000多吨脱硫灰的浪费，脱硫成本明显降低。”李金明说。
据悉，我国钢铁行业环保政策不断收紧。地方各级生态环境部门已将钢铁企业超低排放纳入动态管理，实行电价、限产差别化管理；《江苏省大气污染物综合排放标准（征求意见稿》已发布，《江苏省钢铁行业大气污染物排放地方标准》已完成调研，并完成了标准初稿和编制说明，部分工序排放限值严于国家超低排放要求；新固废法实施后，固废处置监管模式发生改变，跨省利用、处置必须备案，处置单位手续不全、违规处置须承担责任，固危废监管要求越来越高。
在这种背景下，南钢生态环保工作面临挑战：环保任务更加繁重，环保设施的排放指标、设备可靠性、运行成本面临更大压力。
“随着新建环保设施陆续建成，南钢环保设施的运行成本直线上升。为了在保证超低排放的前提下降低运行成本，南钢积极开展降低脱硫脱硝运行成本攻关，紧紧围绕降低‘脱硫剂、煤气、电耗’三大关键消耗指标，通过不断实践摸索出了最优经济运行模式。”朱平告诉记者，“2020年烧结环保设施高质量运行，在超低排放的基础上助力原料采购结构优化，实现提硫降本效益超两亿元。”
