不管情愿与否，水泥企业都面临更严格的排放标准约束。

　　基于环境污染的严峻形势，大多数企业对标准与发达国家接轨并不抵触。而且，达标在技术上没有太多障碍。虽然这会增加水泥生产成本，但比起污染治理以及污染带来的健康成本，仍然是小数目。

　　距离新标准实施还有一年多的时间，大多数水泥企业仍然保持缄默。明年7月1日以后，他们将会走向两个方向：满足新标准继续生存，或者被淘汰。

　　达标排放不存在技术问题

　　国内布袋技术已经成熟，脱硝工程建设进度差异大

　　根据最新修订的《水泥工业大气污染物排放标准》，粉尘排放限值由50毫克/立方米（水泥窑等热力设备）和30毫克/立方米（水泥磨等通风设备）分别收严至30毫克/立方米和20毫克/立方米，氮氧化物排放限值由现行标准的800毫克/立方米收严至400毫克/立方米。

　　随着排放标准要求逐步加严，污染治理技术也一直在发展。

　　“上世纪80年代末、90年代初，干法窑刚在我国兴起的时候，大部分水泥生产线都采用电除尘。”北京建筑材料科学研究总院首席专家熊运贵告诉记者，因为北京的排放要求更为严格，粉尘排放要满足30毫克/立方米的要求，电除尘技术达标存在一定困难。所以北京水泥厂在建设时就采用了布袋除尘，这也是国内第一条采用大布袋除尘的水泥生产线。

　　熊运贵还提到了一个插曲。当时的生产线都是按照设计规范进行设计的，但国内没有现成的大布袋除尘设计规范。为此，当时的国家建材局组织国内环保和水泥行业专家，首先对采用大布袋的方案进行了论证，还派出考察团到国外考察了解大布袋除尘技术。

　　“大布袋使用后，正常粉尘排放浓度在10毫克/立方米左右，最差也不高于30毫克/立方米，效果很好。”他说，5年前，中国建材联合会开始大力推进“电改袋”，把所有水泥生产线的电除尘都换成布袋。“目前约70%已经改过来了，还有一部分是电袋联用。”

　　记者了解到，上世纪90年代的大布袋主要靠进口，现在的国产布袋技术也已经成熟。

　　在氮氧化物减排方面，低氮燃烧器的普及使水泥窑能够较为轻松地满足800毫克/立方米的排放标准要求。排放限值收严到400毫克/立方米后，企业要配套建设脱硝工程。

　　不过，全国各地水泥企业脱硝工程的进度差异较大。

　　“我们现在正在选择脱硝技术。”广州市珠江水泥有限公司副总工程师李平坚说，“在SNCR（选择性非催化还原）和SCR（选择性催化还原）之间选择一种，是否能赶在明年7月1日的达标期限前完工还不好说。”

　　“就技术路线来说，SNCR已经十分成熟。”熊运贵告诉记者，满足400毫克/立方米的国家新标准要求没有问题，但是，“如果按照北京市目前320毫克/立方米的地方标准来说，单用SNCR比较勉强；接下来，可能会将SNCR/SCR联合使用”。

　　“一条3000吨/日的水泥生产线，采用SNCR技术的全部投资在300万元左右，还不算太大。”熊运贵进一步介绍说，运行费用主要是氨水的消耗。目前，浓度20%的氨水市场价格为700~800元/吨，3000吨/日的生产线要保证达标，每小时大约要喷1.3吨氨水。

　　SCR技术目前在水泥行业的应用案例较少。“根据初步调研，同样一条3000吨/日的生产线，采用SCR的一次性投资不会低于8000万元。而且在日常运行中，除了氨水消耗之外，SCR催化剂的寿命也是影响成本的主要因素。”熊运贵告诉记者。

　　据记者调查了解，为满足比新国标更严格的地方标准要求，有些企业已经建设了SCR的小、中试设施，正在摸索经验，收集运行数据。

　　成本问题困扰企业

　　由于标准不同，各地企业成本增幅不同，盈利水平也有差异

　　标准收严，对企业最大的影响莫过于成本增加。但在不同地区、不同的地方标准要求下，成本增幅也参差不齐。

　　“由于要求严格，北京地区水泥企业在实现氮氧化物达标排放后，熟料吨成本要比运行脱硝设施之前增加10元左右，最终水泥产品的吨成本要增加8元左右。”

　　在广东又是一个价格。“如果上了脱硝设施，初步估算，吨熟料成本会增加4元左右。”李平坚表示。

　　那么，成本增加是否会通过产品涨价转嫁到最终消费者头上？根据国家发改委近期披露的数据，2013年水泥制造行业利润766亿元，同比增长16.4%。行业状况似乎良好。

　　但熊运贵不这么认为。“有些地区的水泥企业比较盈利，如西部地区、东北地区等是盈利的，内蒙古也还可以，长江中下游、华北等地的水泥企业能保本就算有本事的。”他说，“华北最惨，2005年前后水泥卖到五六百元一吨的火爆场面早就成为了过去。”

　　一位熟悉华北地区水泥市场的业内人士向记者透露，由于京冀标准的差异，前两年河北某厂家的水泥产品到港价和北京地区水泥厂家的出厂价一样。这样一来，北京的水泥在市场上就失去了竞争力，尤其在产能过剩的市场环境下。

　　这种形势下，涨价就意味着失去市场，但不涨价，又是赔本赚吆喝。

　　“如果新标准得以严格执行，不少中小型水泥企业将会被淘汰。”熊运贵表示，2000吨/日以下的水泥生产线基本都是上世纪80年后末、90年代初建成的，当时的装备水平比较一般，如果再投入一大笔钱进行改造也没有意义。

　　“以5000吨/日的水泥熟料生产线为例，在新标准条件下，每年氨水的成本约3000万元，排污费约1000万元。”熊运贵估算，其中，脱硝设施运行成本是增加的，但因为污染物排放量减少，排污费也会有所减少。

　　熊运贵告诉记者，部分地区已经出台了优惠政策，如果企业能在污染物达标排放的基础上再降低一半，那么，剩余污染物的“收费价格”也能减半。

　　“有些企业已经制定了内部奖励措施。”一位业内资深专家向记者透露，对于企业主管环保的负责人，如果能够在维持脱硝药剂使用量不变的情况下，使污染物排放浓度减半，或者维持达标排放，但脱硝药剂使用量减半，则给予高额度奖励。“只要做成其中一项，企业将直接受益2000万元左右。”这位专家表示。

　　水泥企业未来怎么活？

　　要“为城市解决问题”，能带来额外利润，也会产生经济效益

　　即便是大中型企业，目前也面临重重困境。据华北地区某水泥企业人士透露，一家拥有3000吨/日水泥生产线的企业，去年全年勉强上报利润2000万元；而一家拥有5000吨/日产能的企业，年利润也不过4000万元左右，“勉强糊口”。

　　实际上，这些利润还是依赖免税政策才获得的。根据相关鼓励政策，水泥企业消纳部分工业废弃物（占水泥产量30%）可享受国家退免增值税的政策。据上述人士透露，如果没有这些免税政策，企业将接近零盈利。

　　但挣这笔钱也是有条件的。除要消纳综合利用名录中相应的废弃物外，首先要满足的就是环保要求。“只要环保部门开出罚单，免税政策全部取消，即便完成整改，3年之内也不能再享受免税。”这位人士表示，现在各家水泥企业都在积极进行综合利用，如果区域内有一家企业出了环保问题而不能享受免税，“基本上就算倒闭了”。

　　“中国水泥产业发展的‘拐点’已经到来。”熊运贵分析认为，近10年飞速的城镇化发展，让中国水泥行业发展水平迅速提升。但是，根据国际水泥行业发展的基本规律，不可能无限制扩张发展，势必要随着城镇化进程的逐步完善而转换角色。

　　“上世纪90年代以后，发达经济体的水泥基本就不是主要产业了。”熊运贵说，他们在上世纪80年代末期已经基本完成转型，由建材供应商转而承接城市辅助设施功能，“为城市解决问题”成为水泥企业存在的基本理由。

　　记者了解到，德国、日本、美国的水泥企业主要靠处置废弃物活着。上世纪90年代，我国开始广泛开展利用水泥窑处置危险废弃物和城市生活垃圾的研究工作。

　　来自中国建筑材料科学研究总院、绿色建筑材料国家重点实验室的一项研究显示，当时我国开展了一系列国际合作项目和地方项目，如中美合作项目《水泥窑炉持久性有机污染物排放的检测及控制》、中挪合作项目《水泥窑炉协同处置废弃物技术指南》、中瑞合作项目《水泥窑炉处置过期农药》等；还有《北京市水泥厂水泥窑炉焚烧危险废弃物》、《广州珠江水泥厂废弃皮革替代燃料》等地方项目。

　　近几年，我国水泥企业的转型步伐大大加快，项目也更加密集。

　　2013年年底，《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》及《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》正式发布，吹响了水泥行业全面转型的“集结号”。

　　“行业标准和技术规范的制定早在2007年就已经批准立项。”参与这两项工作的北京金隅红树林环保技术有限责任公司副总经理田巍告诉记者，没有标准，即便水泥企业想要开展这项业务，但地方政府没有明确的审批依据，很难大范围做起来。

　　实际上，由于产能过剩、市场低迷以及环境成本提升等原因，不少水泥企业生存日趋艰难，承接市政基础设施功能，可以为企业带来额外利润，同时产生较好的社会效益。因此，水泥产业的转型升级，其实是一道答案明确的选择题。

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　　中国水泥的跳跃式发展

　　本报记者姚伊乐

　　中国水泥产业发展轨迹在国际上独此一家。

　　早在20世纪初，我国就已经开始建设小旋窑水泥生产线。上世纪50年代，当时国际先进的湿法窑水泥厂已经成为我国水泥产业发展主流。虽然当时我国尚不能制造成套的水泥生产设备，但在购买国外水泥装备方面的技术起点比较高，紧跟国际先进水平。

　　而在大跃进时代，工艺简单、投资小、成本低、见效快的立窑工艺重新开始大行其道，把我国水泥工业总体技术水平一下子拖后了四五十年。

　　根据行业统计资料，在1960年、1970年、1980年和1990年，我国立窑水泥占全国总产量的比例分别为30％、41％、68％和81％。直到上世纪90年代初，才有企业陆续引进干法旋窑生产线。

　　“我们1992年建厂，当时全国的干法旋窑生产线不超过5条。”北京水泥厂一位资深技术负责人告诉记者，那几年是我国水泥行业飞速发展的时期。“上世纪80年代，基本是700吨/天的小型悬浮预热窑；90年代开始基本是2000吨/日的干法旋窑生产线，1995年以后陆续出现3000吨/日的生产线。2000年以后，主要以5000吨/日的生产线为主。”

　　世纪之交的2000年，我国水泥产业跨越了100年的发展历程，从最落后一下到了国际先进水平。

　　“2000年前后，我国基本解决了5000吨/日～10000吨/日PC窑成套水泥装备的国产化问题。此后，新型干法水泥窑在我国迅速兴起，以立窑为主的落后水泥产能开始被大批淘汰。”中国水泥协会高级顾问高长明说。到目前为止，我国水泥产能结构已经基本合理，下一步要继续淘汰的，将是早期兴建的一批规模较小、较为落后的新型干法窑。

　　“2000吨/日以下的产能，目前占30%左右。”北京建筑材料科学研究总院首席专家熊运贵说，去年全国水泥总产能已经超过25亿吨，实际产量为22亿吨。“但有一种说法，认为我国水泥产能过剩30%。”

　　对于水泥行业的污染，给人印象最深的就是粉尘了，尤其在“立窑时代”。据高长明介绍，普通立窑生产线的粉尘排放量为2％，也就是说，生产1吨水泥，就要排放20千克粉尘，而新型干法工艺的粉尘排放量仅为0.15千克/吨～0.2千克/吨。

　　以2007年的统计数据为例，当年我国水泥产量为13.6亿吨，其中落后小水泥产量约占一半，当年水泥工业排放粉（烟）尘444万吨；如果全部产量按照新型干法工艺的排放标准计算，全国水泥行业粉尘排放量仅为30万吨。由此推算，落后产能的粉（烟）尘排放量占水泥工业总排放量的96％。